In een staalfabriek in Noordrijn-Westfalen heeft HSOS gedurende drie weken meerdere kopliggers van kraanbanen ter plaatse bewerkt – met materiaalafnames tot 50 mm, deels boven het hoofd frezerend en zonder de freesmachine aan te lassen.
Situatieschets
Kopliggers van kraanbanen in de procesindustrie worden blootgesteld aan hoge dynamische belastingen. In een NRW-staalfabriek werden meerdere kopliggers nieuw vervaardigd; de als brandsnijdelen uitgevoerde aanleggingsvlakken lagen door fabricageonnauwkeurigheid buiten de toegestane vlakheidstoleranties. Ongelijke aanleggingsvlakken veroorzaken puntbelastingen, vermoeiingsschade en versnelde railslijtage. HSOS Industrial Services werd ingeschakeld voor machinale ter-plaatse-bewerking.
Uitgevoerde werkzaamheden
In de loop van drie weken zijn de volgende bewerkingen uitgevoerd op meerdere kopliggers:
- Vlakfrezen van de aanleggingsvlakken met een materiaalafname tot 50 mm – noodzakelijk vanwege de fabricageonnauwkeurigheid van de brandsnijdelen
- Frezen van een rechthoekige doorbraak van 330 × 180 × 200 mm met een inwendige hoekradius van 5 mm – de meest veeleisende freesbewerking van het project
- Frezen boven het hoofd op meerdere liggers, met extra eisen aan machinestijfheid en spaaanbeheer
Technische bijzonderheid: geen aanlassen
De freesmachine kon niet worden aangelast, omdat aangrenzende componenten al waren afgewerkt of thermisch niet belastbaar waren. De machine werd volledig mechanisch bevestigd via klem- en spansystemen. Deze methode vraagt nauwkeurige uitlijning van de lineaire geleidingen en regelmatige controle van de spankrachten, maar garandeert een rückstandsvrije montage zonder thermische vervorming van het basismateriaal.
Resultaten en kwaliteitsborging
Alle bewerkte aanleggingsvlakken zijn gefreesd op de vereiste vlakheidstoleranties en na afloop maattechnisch gecontroleerd. De rechthoekige doorbraak van 330 × 180 × 200 mm is uitgevoerd met een inwendige hoekradius van 5 mm om kerfspanningen in het liggerprofiel te minimaliseren. Maatdocumentatie voor en na de bewerking is aan de opdrachtgever overhandigd.
Conclusie
Dit project toont aan dat ter-plaatse-frezen ook bij grote materiaalafnames – tot 50 mm – en in geometrisch uitdagende posities zoals boven het hoofd betrouwbaar uitvoerbaar is. De operator hoefde de liggers niet te demonteren of te transporteren, wat de stilstandtijd aanzienlijk beperkte.