W hucie stali w Nadrenii Północnej-Westfalii HSOS wykonał w ciągu trzech tygodni frezowanie na miejscu kilku dźwigarów głównych suwnicy – z głębokością skrawania do 50 mm, częściowo w pozycji stropowej i bez przyspawania maszyny do konstrukcji.
Opis sytuacji
Dźwigary główne suwnic w przemyśle procesowym przenoszą wysokie obciążenia dynamiczne. W hucie stali w NRW kilka dźwigarów głównych suwnicy wykonano jako nowe; powierzchnie oporowe, wykonane jako elementy wypalane, z powodu niedokładności wytwarzania wykraczały poza dopuszczalne tolerancje płaskości. Nieregularne powierzchnie oporowe powodują obciążenia punktowe, zmęczenie wibracyjne i przedwczesne zużycie szyny. HSOS Industrial Services otrzymał zlecenie obróbki tych powierzchni do wymaganych wymiarów na miejscu – bez demontażu dźwigarów.
Zakres prac
Przez trzy tygodnie na kilku dźwigarach głównych wykonywano następujące operacje:
- Frezowanie czołowe powierzchni oporowych z naddatkiem do 50 mm – wynikającym z niedokładności wytwarzania elementów wypalanych
- Frezowanie prostokątnego przebicia o wymiarach 330 × 180 × 200 mm z wewnętrznym promieniem naroża 5 mm – najbardziej wymagające zadanie frezarskie w projekcie
- Frezowanie w pozycji stropowej na kilku dźwigarach, co stawia szczególne wymagania co do sztywności maszyny i odprowadzania wiórów
Kluczowe wyzwanie techniczne: mocowanie bez spawania
Głównym ograniczeniem projektu był brak możliwości przyspawania frezarki do konstrukcji – elementy sąsiednie były już pokryte powłokami lub nie mogły być narażone na ciepło. Maszynę zamocowano wyłącznie mechanicznie za pomocą systemów zacisków i uchwytów. Rozwiązanie to wymaga precyzyjnego wyrównania prowadnic liniowych i regularnej kontroli sił docisku, ale nie powoduje żadnych zmian termicznych w materiale podstawowym i nie pozostawia śladów po mocowaniu.
Wyniki i kontrola jakości
Wszystkie obrabiane powierzchnie oporowe zostały sfrezowane do wymaganych tolerancji płaskości i po zakończeniu prac skontrolowane wymiarowo. Prostokątne przebicie o wymiarach 330 × 180 × 200 mm wykonano z wewnętrznym promieniem naroża 5 mm, aby zminimalizować koncentrację naprężeń w przekroju dźwigara. Protokoły wymiarowe przed i po obróbce zostały przekazane operatorowi zakładu.
Podsumowanie
Projekt ten pokazuje, że frezowanie na miejscu pozwala usuwać znaczne naddatki materiału – do 50 mm – nawet w trudnych geometrycznie pozycjach, takich jak praca stropowa. Dla operatora oznacza to brak konieczności demontażu i transportu dźwigarów, a przestój produkcyjny jest z góry zaplanowany i ograniczony do minimum.